石油煉制工業廢水的預處理（車間內）
對從煉油廠生產工藝中排出的高濃度含硫、含酚、含氨廢水和廢堿渣等，先在生產車間進行預處理，這樣既可以降低廢水處理場的污染負荷，又可回收廢水中有用的物質。
1.含油廢水
含油廢水是煉油廠中水量zui多的一種廢水，主要含油、懸浮物及其他有機污染物。廢水 中的油以浮油、乳化油及溶解油(或分散油)等幾種狀態存在。浮油一般采用重力分離法；乳聚結《粗粒化》、過濾等方法去除；溶解性油用吸附及生化法去除。
2.含硫廢水
在含硫廢水中主要含有硫化物、氨、油、揮發酚等物質。對一個2.5x106t/a能力的煉油廠，其廢水量約60m3/h。表1-9-9中列出某煉油廠含硫廢水的主要來源和特性。
從表1-9-9可知，由于含硫廢水污染程度高，對廢水處理構筑物的正常運轉影響很大，而且還會對大氣及環境造成污染，所以，國內外均先在生產裝置附近對含硫廢水進行預處理，或在廢水處理場先對高濃度含硫廢水進行單處理，然后再與其他廢水混合進入廢水處理場。其處理方法主要有汽提法、空氣氧化法、催化法等。國外新建煉油廠多數采用雙塔蒸汽汽提法，從催化分餾塔冷凝水中回收硫化氫和氨。
3.含酚廢水
煉油廠含酚廢水主要來源于煉油廠加工裝置，如常減壓蒸餾、熱裂化、減粘、焦化以及催化裂化等裝置和分餾塔塔頂油水分離器，廢水中含酚量較高，主要是單元酚。一般對高濃度含酚廢水采取在生產裝置附近進行預處理，再與低濃度含酚廢水一并送到廢水處理場進行生化處理。常用的預處理方法有煙道氣或蒸汽汽提、溶劑萃取法等。
4.廢堿液
一些煉油廠對含硫、含堿廢液通常與含硫廢水一起進行空氣氧化處理，對于含酚高的廢堿液則用煙道氣和硫酸進行中和處理。有的煉油廠用廢堿液吸收氣體中的硫化氫，回收硫氫化鈉或硫化鈉。有的采用焚燒法回收廢堿液中的碳酸鈉。有時也可考慮將高酸堿廢液在生產裝置附近預中和處理，既可節省動力和藥劑，又可防止管道腐蝕。
5.高度乳化廢水
煉油廠廢水中含有環烷酸或其他乳化劑，加工含硫原油時尤為突出。如能在生產裝置附近行破乳化預處理，將提高廢水處理的效果。
6.廢水預處理和水回用相結合
煉油廠的有些廢水經預處理后，就地回用作為生產用水，如氧化瀝青成型廢水的處理回用、焦化裝置熄焦水的回用、冼槽廢水自身循環使用等。既可節約新鮮水，又可減少廢水處理場的負荷。
7.其他廢水
對煉油廠各生產車間排出的高濃度廢水，從經濟技術合理角度出發，根據具體情況行預處理。如含鉻廢水預處理等。
廢水處理
(一）水質、水量均衡
由于煉油生產裝置的檢修、操作事故，以及維護管理不善的產品泄漏等，對煉油廠廢水處理裝置造成各種形式的沖擊負荷。因此,廢水在進入處理裝置前，要調節水質、水量，以保證處理裝置的正常運轉。
目前調節的方法有兩種：一種是各股廢水分別設緩沖池；另一種是在進廢水處理場前設調節池。對上述煉油廠常發生的沖擊負荷，除暴雨流量沖擊要設計調節池(國外一般按10年大暴雨停留24h設計)外，其他沖擊負荷，主要應從改進設備、加強維護管理、杜絕不正常的排放及泄漏等方面著手，而調節池(罐)只能對短時間的沖擊進行調節。調節裝置可根據廢水的特性，以及當地可利用的土地面積、材料和施工條件等選擇其型式。一般調節池設在廢水處理場其他構筑物之前，但由于使用后池底有積泥和厭氧細菌繁殖等現象發生，產生臭氣而影響環境，為了克服這個缺點，有的煉油廠將調節池放在隔油池之后，以保證生化處理構筑物的正常運轉。有時也可利用天然地形作為調節池。
在設計調節池時，應設有攪拌設備，如機械攪拌、空氣攪拌、回流板等，以保證水質、水量的混合均勻。
(二）廢水處理流程的選擇
目前國內外對煉油廢水多采用生物二處理流程，一般指隔油-浮選-生物處理流程。采用這種流程可以滿足現行的排放標準，但由于有些地區對排放廢水中的有毒物質(如酚、油等)要求較高，因此，一些煉油廠增加了廢水深度處理流程，使出水進一步達到地面水或回用水標準。
煉油廠廢水處理流程按處理方法可分為生物法和物化法。近幾年來發展了生物法與物化法相結合的深度處理流程。圖1-9-8表示了國內煉油廠煉油廢水處理的典型工藝。
以活性炭吸附法作為三處理的生物-活性炭法處理流程，有可能在已采用生物處理流程的煉油廠更廣泛的應用，從而達到對煉油廠排放水質日趨嚴格的要求。但由于這種流程的投資及運轉費用較高，因此，國外比較重視向活性污泥曝氣池中投加粉狀炭的方法，認為是一種比較經濟有效的三處理流程。
我國一些煉油廠由于地處缺水地區，排放的廢水不但要達到排放標準，而且要達到地面水標準，有的還要考慮水的回用，因此采用生物-活性炭三處理流程，出水中酚、油等可達到地面水標準。
目前國外較少采用臭氧作為三處理的流程，僅在加拿大和法國有幾家煉油廠采用。我國一些煉油廠曾進行生產性試驗，雖出水可達到地面水標準，但投資及運行費用比活性炭還高。
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